Ilustrasi: Generasi Z Source: google |
Namanya juga coretan, kadang asik kadang enggak, dinikmati saja siapa tahu bermanfaat buat yang berkenan membacanya...
Monday, December 20, 2021
OPINI: OBSTACLE Y-GENERATION
Saturday, December 18, 2021
OPINI: ADA TANGIS DI DESEMBER 2021
Ilustrasi: source from google |
Tuesday, November 30, 2021
OPINI: CARA MEMANGGIL ORANG TUA
Ilustrasi Mom & Dad Source: google.com |
Monday, November 29, 2021
INDUSTRI: MENGENAL CHOIOKI DALAM PABRIK JEPANG
Dalam gemba (shopfloor) alias pabrik, budaya Jepang sangat menekankan pentingnya 5S. Tentu kita sudah tidak asing dengan budaya 5S ini karena sering kali kita dengar dan lakukan dalam pekerjaan operasional sehari-hari di pabrik.
Ada satu hal lagi istilah yang sangat familiar bagi saya dan pertama kali saya mengenalnya saat bekerja untuk NSK Bearings Indonesia, sebuah korporasi komponen otomotif asal Jepang. Istilah yang saya maksud adalah CHOIOKI.
Apakah yang dimaksud CHOIOKI? Menurut penjelasan traineer saya dulu, yang dimaksud choioki adalah segala hal utamanya produk yang tanpa identitas. Lebih detailnya adalah adanya barang khususnya produk yang berada di suatu tempat tapi tanpa identitas yang jelas.
Contoh kondisi choioki: Ada parts yang tidak memiliki identitas yang jelas dan tergeletak di lantai pabrik begitu saja |
Kenapa choikoi menjadi sangat penting untuk diperhatikan dan cukup menjadi concern bagi manajemen perusahaan Jepang dalam mengelola operasional di pabrik? Karena faktanya choikoi ini menjadi salah satu sebab hadirnya berbagai masalah utamanya masalah yang berkaitan dengan kualitas produk.
Semua dari kita paham bahwa manajemen Jepang sangat komitmen dalam hal kepuasan pelanggan, hal ini hanya bisa didapat dengan menghasilkan produk yang berkualitas. Lalu bagaimana contoh choioki di gemba? Berikut ini beberapa contoh yang bisa kita ambil.
1. Di sebuah pabrik sepatu, ditemukan adanya sol setengah jadi yang tergeletak dilantai tanpa ada identitas yang jelas.
2. Di sebuah pabrik handphone, ada sebuah IC power yang jatuh di lantai dan tidak ada yang peduli terhadapnya, kemudian kondisi ini pun juga tanpa identitas yang jelas.
3. Di sebuah pabrik bearing, ada satu outer ring yang tergeletak di bawah conveyor proses assembling yang kondisinya terbiarkan tanpa identitas.
Itu hanya beberapa contoh choioki yang bisa kita temui atau bayangkan di gemba (shopfloor). Mungkin ada banyak sekali hal lain yang bisa kita temui dan jadikan contoh. Lalu apa sih bahaya choikoi ini? Bahaya choikoi antara lain adalah sebagai berikut:
1. Dapat menjadikan sebab awal mix product antara yang OK dengan yang Not OK
2. Menjadikan lingkungan pabrik terkesan tidak rapi, 5S yang buruk
3. Menurunkan kepuasan pelanggan akibat kondisi 5S yang buruk
Bagaimana cara kita mengendalikan choikoi ini? Pastikan aktifitas 5S di shopfloor berjalan dengan baik dan dikontrol secara ketat secara periodik untuk menjaganya dalam kondisi konsisten. Mari kita hindari choioki dalam pabrik kita. Salam improvement!
Friday, October 29, 2021
INDUSTRI: MENGENAL MIERUKA (VISUALISASI) PADA PABRIK
Picture: source google |
Sunday, September 19, 2021
TEBU, KOMODITAS YANG MEMPERKAYA RAKYAT JAWA TIMUR?
Ilustrasi: Buruh Penebas Tebu |
Saturday, September 11, 2021
INDUSRTY: MENGENAL A3 REPORT
Ilustrasi: A3 Kaizen Report |
Saturday, August 28, 2021
INDUSTRY: MENGENAL KAKOTORA SEBAGAI CARA PENINGKATAN QUALITY
Dulu saat saya masih bekerja untuk NSK Bearings Manufacturing Indonesia, pernah diajarkan salah satu metode budaya kerja Jepang untuk meningkatkan kualitas produk. Budaya tersebut dikenal dengan istilah 'kakotora', yang berasal dari gabungan dua kata yang dipersingkat. Kata pertama adalah kako yang berarti masa lalu, kemudian tora dari serapan trouble atau masalah. Sehingga dalam istilah industri kemudian kakotora dikenal sebagai masalah, trouble, kegagalan yang terjadi di masa lalu.
Dalam bahasa inggris mungkin dikenal dengan istilah lesson learned, atau kita akrab mengenalnya dengan one point lesson. Satu titik pembelajaran. Kakotora dalam penerapannya adalah menggunakan metode pengumpulan database setiap kejadian masalah atau trouble yang mengakibatkan kegagalan produk atau cacat produk (defect). Hasil dari pengumpulan data ini bisa berupa beberapa hal antara lain; waktu kejadian, jenis produk, dari mesin mana produk di proses, jenis trouble, jenis deffect, jenis penanganan.
Kakotra; Lesson Learned Source: Google |
Kemudian database ini dikumpulkan untuk menjadi album rujukan di kemudian hari, sebaiknya ini tersosialisasi dengan baik di kalangan terkait agar menjadi pembelajaran yang efektif untuk meningkatkan skill operator dalam menghasilkan settingan mesin yang baik sehingga mesin benar-benar dalam kondisi perform dan hanya menghasilkan produk OK saja tanpa ada deffect atau NG produk. Dalam penerapannya, kakotora umumnya dikontrol dan dimonitoring oleh bagian QA sebagai penjamin kualitas.
Siapkah ber-kakotora di operasi produksi pabrik kita? Mari terus berimprovement untuk menjadi manusia yang lebih baik. Di lain kesempatan akan saya coba jelaskan lebih detail tentang bagaimana menerapkan kakotora sebagai cara meningkatkan kualitas produk di operasi produksi pabrik.
Wednesday, August 11, 2021
INDUSRTY: MENGENAL DANTOTSU LINE SECARA SEDERHANA
Friday, July 30, 2021
MANUFAKTUR: WAWASAN INDUSTRI, PENTING KAH?
Ilustrasi Pentingnya Wawasan Industri Sumber: Google |
Tuesday, July 20, 2021
HIKMAH: YANG PENTING DIBATIN SAJA DULU
Saya, Istri, dan Val |
Saturday, June 19, 2021
INDUSTRY: SEJAUH MANA IDE ORISINIL ITU PERLU?
Ilustrasi: Interview Sumber: Google |
Thursday, June 17, 2021
WAWASAN: BAHASA INGGRIS PENTING KAH?
Wednesday, May 12, 2021
WAWASAN: LEBARAN DI TANAH RANTAU?
Ilustrasi Mudik, sumber: google.com |
Friday, May 7, 2021
KISAH: JANGAN NGGUMUNAN (NORAK)
Friday, April 16, 2021
INDUSTRY: MENGENAL SMED (SINGLE MINUTES EXCHANGE DIES)
Saturday, April 10, 2021
INDUSTRY: MENGENAL SCW (STOP CALL WAIT)
- Hentikan mesin atau proses kerja saat menemukan kondisi abnormal, baik berupa abnormal proses atau pun produk. Ini sangat penting segera dilakukan agar skala abnormal tidak meluas.
- Memanggil pimpinan atau atasan dalam regu/grup kerja di bagiannya untuk bersedia datang ke lokasi terjadinya abnormal. Dengan cara memanggil langsung atau menggunakan tombol andon, tergantung situasi yang ada.
- Menunggu dan tidak melakukan apapun sampai ada keputusan selanjutnya setelah pimpinan/atasan melakukan cek/perbaikan pada kondisi abnormal tersebut. Tunggu instruksi selanjutnya.
Thursday, March 11, 2021
BUDAYA: BAHASA JAKARTA JADI PENGUASA?
Akulturasi Bahasa Sangat Dipengaruhi Urbanisasi |
Tuesday, March 2, 2021
MANUFAKTUR: MENGENAL SIKLUS DMAIC
Saturday, February 20, 2021
SEBUAH OPINI: 2021 JAKARTA BANJIR LAGI?
Ilustrasi: DKI banjir 2021 |