MANUFAKTUR: MENGENAL BRIX

Brix merupakan derajat satuan untuk menggambaran jumlah atau kadar kandungan gula (zat padat) yang terlarut dalam larutan air. Zat padat termasuk gula (sukrosa, glukosa dan fruktosa), pektin, asam organik, dan asam amino, seluruhnya berkontribusi pada nilai Brix.

Brix disimbolkan dengan °Bx atau °Brix. Umumnya Brix digunakan untuk menghitung persentase gula dalam buah dan sayur serta persentase gula dalam produk pangan. Hal ini dikarenakan gula adalah padatan terlarut yang paling melimpah dalam produk pangan. Oleh karena itu, nilai Brix paling banyak difungsikan untuk memperkirakan kandungan gula dalam buah dan sayuran, baik bentuk produk jadi maupun bahan mentah.

Kandungan gula, tentu saja memengaruhi rasa manis, yang biasanya menjadi komponen penting penilaian konsumen terhadap kualitas produk. Akan tetapi penting untuk dicatat bahwa rasa manis dapat dikalahkan oleh aspek rasa lainnya. Oleh karena itu, nilai Brix yang tinggi tidak menjamin rasa yang manis.

Ilustrasi: refractometer sebagai alat uji nilai brix dan salinitas

Sebaliknya, nilai Brix yang lebih rendah juga tidak selalu berarti produk tersebut kekurangan kadar gula. Satu derajat Brix setara dengan 1 gram sukrosa dalam 100 gram larutan, namun jika larutan mengandung padatan terlarut selain sukrosa maka derajat Brix hanya dapat diperkiran mendekati kandungan padatan terlarut lainnya.

Begitu juga dengan nilai 10 °Bx sama artinya dengan 10 gram gula dalam 100 gram larutan. Perhitungan Brix seperti ini biasanya dilakukan dengan bantuan alat yang disebut piknometer. Piknometer adalah alat yang terbuat dari bahan kaca mirip dengan botol kecil yang dilengkapi degan tutup dan lubang kapiler, difungsikan untuk menghitung massa jenis suatu cairan yang kemudian disesuaikan dengan tabel indeks Brix.

Namun jarang yang memilih menggunakan alat piknometer untuk menghitung Brix di era industri saat ini. Hal ini dikarenakan alat piknometer menggunakan botol kaca yang pasti rawan mengalami kecelakaan teknis, juga lebih sulit dibersihan. Hasil dari piknometer juga kurang akurat sehingga perlu menguji sampel berulang kali yang tentu akan memakan waktu cukup lama.

MANUFAKTUR: KAPASITAS PRODUKSI

Production Capacity

Meningkatkan production capacity sama dengan meningkatkan profit

Production capacity atau kapasitas produksi, merupakan hal paling mendasar yang harus diketahui dan dikuasai oleh seorang foreman atau orang-orang terdepan di lini produksi. Bukan sebaliknya, orang produksi yang malah bertanya balik ke bagian planning atau perencanaan (PPIC misalnya). Ini yang harus diluruskan.

Yang seharusnya wajar terjadi adalah orang bagian planning mengkonfirmasi ke orang produksi berapa sebenarnya kapasitas produksi saat ini? Bisa berbasis daily, weekly, monthly, bahkan detail ke per jam per shift dan seterusnya. Akan aneh jika yang terjadi adalah sebaliknya, orang produksi bertanya atau nurut apa kata planner.

Kapasitas produksi secara istilah dapat kita definisikan sebagai volume atau jumlah produk yang dapat dihasilkan oleh equipments dan sumber daya yang ada dalam periode waktu tertentu. Boundary waktu di sini penting karena berkaitan dengan planning, harus jelas batasan waktunya.

Saya akan ambil kiasan langsung seperti ini, dalam sebuah pabrik mobil tayo terdapat 10 assembly line rangkaian mesin atau equipments yang per line-nya mampu diset dengan kecepatan maksimum menghasilkan 10 unit mobil tayo per menit. Berapa kapasitas produksi di pabrik mobil tayo ini?

Secara hitungan sederhana kita akan menjawab kapasitas maksimum di pabrik tersebut adalah 100 unit mobil tayo per menit karena terdapat 10 assembly line, atau setara 6000 unit mobil tayo per jam. Karena pemahamannya baru sebatas di kapasitas maksimum maka jawaban ini terlanjur dijadikan acuan plannning, maka yang terjadi adalah bubar alias tidak capai target.

Kenapa begitu? Bukannya sangat jelas sekali kapasitas produksinya secara matematis dihitung demikian tadi? Oh tidak! Tidak terhenti di situ saja, ada banyak faktor lain yang juga harus dijadikan variabel dalam perhitungan kapasitas sesungguhnya. Mulai dari alokasi planned downtimenya, antisipasi unplanned downtimenya, dan sebagainya sehingga ketemu teoritical capacity.

Lalu bagaimana cara menentukan kapasitas produksi yang paling ideal agar presisi antara planning dan aktual output? Ndak tahu, lebih baik kita belajar lagi saja karena katanya belajar itu tidak mengenal batas usia. Ada lagunya: “Belajar mengaji tak pandang usia iman terpuji di mana-mana, Pandowo FM sanggar budaya teman setia kapan pun juga”.

Pesan yang ingin saya sampaikan sederhana; jadi orang produksi harus paham betul soal production capacity. Bisa membedakan antara teoritical capacity dan actual capacity, kemudian bisa mengargumentasikannya secara mudah untuk dimengerti. Bukannya malah mudah berstatement alias asal muni, itu dulu keywordnya.

MANUFAKTUR: MENGENAL TRACEABILITY DALAM FOOD INDUSTRY

TRACEABILITY DALAM INDUSTRI MAKANAN

Salah satu syarat food industry dalam menjalankan produksinya adalah dengan memenuhi standar keamanan pangan. Keamanan pangan sendiri dapat didefinisikan sebagai upaya yang diperlukan industri makanan untuk mencegah produknya dari kemungkinan tiga cemaran, yaitu cemaran biologis, kimia, dan benda lain yang dapat mengganggu (foreign materials).

Berdasarkan landasan keamanan pangan ini maka diperlukan satu alat khusus dalam industri pangan untuk melacak aliran proses produknya ketika sedang dalam masalah saat sudah dilempar ke konsumen. Traceability atau keterlacakan bertujuan memastikan dan menjamin semua tahapan dalam aliran proses dapat diketahui secara transparan.

Baru-baru ini kita mendengar kabar yang cukup mengejutkan saat salah satu produsen mi instan yang berasal dari Indonesia mengalami masalah recall product dari peredaran. Penarikan produk yang sudah terlanjur beredar di market Hongkong ini diduga kuat akibat adanya temuan kandungan pestisida dan etilen oksida dalam sampel produk. Kita tentu memahami dengan baik bagaimana bahaya pestisida jika terkonsumsi ke dalam tubuh. Secara tidak sengaja jika terkonsumi, pestisida dapat meracuni.

Sering tanpa disadari bahan kimia beracun tersebut masuk ke dalam tubuh seseorang tanpa menimbulkan rasa sakit yang mendadak dan mengakibatkan keracunan kronis. Maka dalam rangka membuktikan bahwa aliran proses produksi sebuah produk pangan bermasalah yang terlanjur dijual di pasaran tentunya dengan adanya sistem traceability (keterlacakan). System traceability yang kuat dan easy-trace tentu menjadi hal yang wajib dimiliki oleh sebuah industri makanan.

Dalam aplikasi di lapangan traceability system bisa menggunakan full manually recording yang pada umumnya dalam bentuk checksheet kertas atau pun full processing and traceability software. Tentunya juga memungkinkan menggunakan kombinasi keduanya, tergantung pada kemampuan masing-masing pelaku industri makanan.

Sistem keterlacakan yang baik juga akan membantu pelaku industri makanan untuk mendapatkan berbagai benefit, antara lain:

• Mengurangi biaya yang dikeluarkan akibat penarikan produk dari pasaran (product recall)

• Menyusun langkah-langkah perbaikan untuk menghindari terulangnya product recall

• Mengidentifikasi masalah dan menghindari terjadinya pinalty akibat kesalahan produksi

• Meningkatkan kepercayaan konsumen terhadap merek yang diproduksi/dijual

• Meningkatkan efisiensi proses produksi dan kendali mutu, terutama dalam hal penggunaan bahan baku produksi, karakteristik produk dan data. Mengenai jumlah persediaan bahan baku.

Lalu siapa saja yang harus terlibat dalam menentukan dan merancang traceability system yang baik? Quality Assurance saja kah? Tentu saja tidak, orang-orang di bagian produksi tentu dibutuhkan perannya karena yang setiap hari bersentuhan langsung dengan proses produksi dan masalah demi masalah di lapangan/genba/shopfloor.

MECHANICAL: MENGHITUNG BUDOMARI

Menghitung budomari (yield) itu tidaklah mudah, secara teori sangat sederhana seperti penjelasan di info grafik berikut ini. Tapi menghitung aktual dan meningkatkan nilainya di lapangan sangatlah rumit karena ada banyak variabel yang mempengaruhi fluktuasi nilainya.

Infographic: Budomari

Apa sih budomari itu? Kenapa kita harus tahu dan perlu untuk menghitungnya? Penjelasannya akan sangat panjang dan tidak cukup dituangkan ke dalam satu frame info grafik. Setidaknya dengan info grafik sederhana ini kita bisa mendapatkan gambaran awalnya.

Budomari merupakan istilah dalam bahasa Jepang di dunia industri khususnya manufaktur, yang berarti jumlah total barang baik yang digunakan. Pada umumya budomari dihitung dengan cara mengambil persentasi dengan membandingkan antara total barang baik yang digunakan dan semua total barang yang digunakan atau diproduksi.

Jadi, semakin besar nilai persentase budomari maka semakin baik? Tentu saja. Mari kita tingkatkan nilai budomari kita! Apapun jenis industri manufaktur yang kita tekuni. Dengan cara apa? Membuat barang bagus sebanyak mungkin dari total barang yang diproduksi. Meminimalkan barang tidak bagus (reject, defect, dan lainnya).

Saya akan memberikan ilustrusi singkat tentang menghitung budomari ini, berikut ini penjelasannya. Misalkan sebuah pabrik A memproduksi tuna kaleng berbahan dasar ikan tuna segar. Dalam satu kilogram raw material tuna segar didapatkan 450 gram raw material yang bagus dan bisa dipakai untuk produksi, karena sisanya yang 650 gram terbuang dalam bentuk duri, tulang, kepala, belly meat (perut), kulit.

Jadi berapa budomari untuk satu kilogram raw material tuna segar ini? Sangat mudah jawabannya. Yaitu 450 gram raw material baik yang bisa dipakai dibagi dengan total 1 kg (1000 gram) raw material awal dan dipersenkan. Jawabannya 45%. Jadi budomari untuk 1 kg tuna segar sebagai raw material hanya 45% saja.

Tapi sayangnya yang menjadi persolan, budomari tidak dihitung per satu kilogram raw material. Di atas hanyalah contoh saja, perhitungan budomari tentunya secara akumulasi dari seluruh total raw material yang digunakan, ini yang membuat budomari tidak mudah untuk dikendalikan, karena per ekor tuna segar memiliki budomari yang berbeda-beda pula tentunya.

MECHANICAL: MENGENAL SINGKAT MESIN SEAMER

Picture: Parts mesin seamer

Mesin sealing/seaming kaleng otomatis ini mampu mencapai kecepatan maksimal 250 can per menit, mungkin anda belum pernah melihatnya? Di industri food canning (pengalengan makanan), mesin seaming seperti jenis ini tentu menjadi primadona alias andalan. Untuk industri beverage canning saya belum mengetahuinya, apakah sama? Sepertinya punya tipe mesin lain sebagai andalan dalam proses produksinya ya?

Dengan menggunakan sistem kerja yang sederhana dan mudah dalam perawatan, mesin model ini mampu diajak kerja memberikan keuntungan bagi penggunanya. Kunci utamanya terletak pada sistem lubrikasi, sejauh lubrikasi bagus pada umumnya performa mesin akan terjaga dengan baik pula. Di samping tentunya akurasi setting dari 1st dan 2nd roll, chuck, knock out, beserta lifer unit-nya yang menjadi penentu kualitas parameter seamingan.

Dari bagian-bagian mesin ini mana yang paling vital? Semua vital, tapi jika harus mengklasifikasikan tentu area seaming head yang terdiri dari seaming roll, chuck, knock out dan juga lifter unit yang terdiri dari base plate, spring lifter, lifter cam roll adalah yang paling utama. Butuh maintenance yang baik di area ini, seperti halnya lubrikasi, kebersihan, inspeksi berkala tingkat keausan parts, dan lain sebagainya.

Saya lebih memilih dan menyukai peran operator sebagai pelaku utama perawatan mesin model ini, karena dalam kaidah Autonomous Maintenance atau Jizhu Hozen justru menekankan pentingnya kepedulian operator dalam merawat mesinnya sendiri. Bagaimanapun operator lebih tahu dan lebih mengenali karakteristik mesinnya dibanding pihak Maintenance atau Teknisi. Oeleh karenanya penting sekali operator memahami dasar-dasar bagian vital mesin ini.

Jika performance suatu mesin atau equipments diukur dari perbandingan total output dan teoritical cycle time mesin, tentu hal yang harus dipastikan terlebih dahulu adalah readiness (ketersediaan/kesiapan) mesin saat diajak berproduksi. Mesin dikatakan ready to producing sebuah product jika tidak ada atau minim downtime (waktu anjlok alias mogok), maka mesin harus prima dan siap diajak kerja.

Bagaimana caranya agar mesin selalu siap diajak bekerja? Ya harus reduce downtime dengan meminimalisir breakdown (kerusakan), cara riilnya bagaimana? Mesinnya dirawat. CILT yang terdiri dari cleaning, inspection, lubricating, tightening alias (diresiki, diperiksa, dilumasi, dikencangi bagian vitalnya) harus jalan dengan baik dan serius, begitu juga dengan Planned Maintenance harus terealisasi sesuai plan dan terukur. Harus ada sistem monitoring di sana, dan lagi-lagi siapa yang monitoring? Tentu manusianya.