MECHANICAL: MENGENAL TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

A. Pengertian Total Productive Maintenance 

(TPM) – Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

8 PILAR TPM

B. 8 Pilar TPM (Eight Pillar of TPM) diantaranya adalah;

1. Autonomous Maintenance /Jishu Hozen (Perawatan Otonomus) 
2. Planned Maintenance (Perawatan Terencana) 
3. Quality Maintenance 
4. Focused Improvement / Kobetsu Kaizen 
5. Early Equipment Management 
6. Training dan Education 
7. Safety, Health and Environment 
8. TPM in Administration 

C. Tujuan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu:

1. Breakdown

Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)

2. Setup and Adjustments

Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja

3. Small Stops

Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal

4. Slow Running

Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.

5. Startup Defect

Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi)

6. Production Defect

Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.

Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

D. Tahapan penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Tahapan-tahapan yang diperlukan untuk menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan diantaranya adalah sebagai berikut :

1. Melakukan Evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini.
2. Memperkenal konsep TPM dan mempromosikannya.
3. Membentuk Komite TPM.
4. Menetapkan Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.
5. Merumuskan Master Plan untuk pengembangan TPM.
6. Menyelenggarakan pelatihan (training) terhadap semua karyawan dan pihak yang berkepentingan (stakeholder) terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.
7. Menerapkan proses-proses persiapan.
8. Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan dan Sasaran TPM yang telah ditetapkan.

Manajemen Perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan Konsep TPM dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan Komitmen yang kuat dari Manajemen dan juga kerjasama semua karyawan perusahaan, Tujuan dan Sasaran program TPM ini akan sulit tercapai.

E. Pengukuran Keberhasilan TPM

Dalam mengevaluasi dan mengukur sejauh mana keberhasilan penerapan TPM (Total Productive Maintanance), alat pengukuran utama yang digunakan adalah “Overall Equipment Effectiveness” atau disingkat dengan “OEE”. Secara Matematis, rumus Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance Rate x Quality 

Keterangan :

Availability = Kesiapan ataupun kesediaan Mesin dalam beroperasi

Performance = Jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang tersedia

Quality = Perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang diproduksi

F. Persaamaan dan Perbedaaan TPM dan TQM

Pada dasarnya, Program TPM dan TQM memiliki banyak kemiripan jika dilihat dari pemberdayaan sumber daya manusia dan segi dokumentasinya.

Berikut ini beberapa persamaan TPM dan TQM :

1. Kedua-duanya memerlukan komitmen dan dukungan penuh dari Top Manajemen
2. Perlu memberdayakan seluruh sumber daya manusia mulai dari level terendah sampai level tertinggi
3. Penerapannya memerlukan jangka waktu yang panjang (satu tahun atau lebih) untuk dapat melihat hasilnya
4. Merubah Mind-set atau pemikiran Karyawan terhadap Tanggung Jawab pekerjaannya (Job Responsibilities)

Sedangkan Perbedaan TPM dan TQM diantaranya adalah sebagai berikut:

Kategori Objek

1. TQM: Kualitas (Output dan Efek/Akibat)
2. TPM: Equipment/Peralatan (Input dan Penyebab)

Kategori Pencapaian Tujuan

1. TQM: Manajemen yang sistematik, lebih berorientasi pada perangkat lunak perusahaan
2. TPM: Partisipasi Karyawan, lebih berorientasi pada perangkat keras perusahaan

Kategori Target

1. TQM: Kualitas dalam bentuk PPM
2. TPM: Eliminasi Kerugian dan Pemborosan