INDUSTRY: MENGENAL KAKOTORA SEBAGAI CARA PENINGKATAN QUALITY

Dulu saat saya masih bekerja untuk NSK Bearings Manufacturing Indonesia, pernah diajarkan salah satu metode budaya kerja Jepang untuk meningkatkan kualitas produk. Budaya tersebut dikenal dengan istilah 'kakotora', yang berasal dari gabungan dua kata yang dipersingkat. Kata pertama adalah kako yang berarti masa lalu, kemudian tora dari serapan trouble atau masalah. Sehingga dalam istilah industri kemudian kakotora dikenal sebagai masalah, trouble, kegagalan yang terjadi di masa lalu.

Dalam bahasa inggris mungkin dikenal dengan istilah lesson learned, atau kita akrab mengenalnya dengan one point lesson. Satu titik pembelajaran. Kakotora dalam penerapannya adalah menggunakan metode pengumpulan database setiap kejadian masalah atau trouble yang mengakibatkan kegagalan produk atau cacat produk (defect). Hasil dari pengumpulan data ini bisa berupa beberapa hal antara lain; waktu kejadian, jenis produk, dari mesin mana produk di proses, jenis trouble, jenis deffect, jenis penanganan.

Kakotra; Lesson Learned
Source: Google

Kemudian database ini dikumpulkan untuk menjadi album rujukan di kemudian hari, sebaiknya ini tersosialisasi dengan baik di kalangan terkait agar menjadi pembelajaran yang efektif untuk meningkatkan skill operator dalam menghasilkan settingan mesin yang baik sehingga mesin benar-benar dalam kondisi perform dan hanya menghasilkan produk OK saja tanpa ada deffect atau NG produk. Dalam penerapannya, kakotora umumnya dikontrol dan dimonitoring oleh bagian QA sebagai penjamin kualitas.

Apakah sulit menerapkan kakotora? Sebenarnya tidak cukup sulit, sama seperti halnya metode-metode lainnya dalam peningkatan kualitas produk, yang dibutuhkan dalam penerapan kakotora adalah keajegan atau konsistensi dari seluruh pihak terkait. Ada metodenya, ada sistemnya, ada penanggung jawab pelaksana, kontrol, dan monitoringnya. Terdapat sebuah pepatah yang mengatakan begini, "experience is the best teacher, and the worst experiences teach the best lessons”

Peribahasa di atas menekankan pentingnya pengalaman. Dapat dikatakan bahwa pengalaman adalah guru yang terbaik, baik itu pengalaman baik maupun yang buruk. Ada banyak pelajaran yang dapat diambil dari pengalaman, dan dari pengalaman itu dapat kita belajar. Begitu halnya dengan pengalaman trouble masa lalu yang sudah pernah dialami dan diketahui sumber masalahnya, operasi produksi bisa belajar darinya untuk tidak mengulangi kesalahan yang sama atau bahkan bisa meningkatkan (improve) kualitas dengan belajar dari kejadian trouble masa lalu.

Siapkah ber-kakotora di operasi produksi pabrik kita? Mari terus berimprovement untuk menjadi manusia yang lebih baik. Di lain kesempatan akan saya coba jelaskan lebih detail tentang bagaimana menerapkan kakotora sebagai cara meningkatkan kualitas produk di operasi produksi pabrik.

INDUSRTY: MENGENAL DANTOTSU LINE SECARA SEDERHANA

Apakah anda pernah mendengar sebelumnya apakah itu dantotsu line? Jika belum dan anda sedang menekuni bidang pekerjaan di sektor industri manufaktur mungkin sangat layak mengetahuinya. Dantosu line dalam budaya kerja pada Toyota Production System diartikan sebagai lini produksi yang terbaik, menjadi rujukan bagi lini produksi yang lain.

Bagaimana pengertian yang terbaik itu? Dantosu dalam terminologi bahasa Jepang diartikan sebagai unrivaled (tidak tertandingi), best of the best (terbaik dari yang terbaik), dan juga dapat diartikan sebagai perfect (sempurna). Sementara line merupakan bahasa Inggris jika kita terjemahkan bisa saja berarti garis atau pun dalam sektor industri manufaktur lebih tepat diartikan sebagai lini.

Jadi dantotsu line merupakan lini produksi dalam shop floor (lantai pabrik) yang terdiri dari satu atau beberapa equipments (peralatan/mesin) yang dijadikan sebagai proyek percontohan karena lini produksi dantotsu ini telah mencapai dan memenuhi pra-syarat tertentu. Pra-syarat di sini diartikan sebagai 3 hal pokok yang harus dicapai dalam proses produksi.

Source picture: Google.com

Ketiga syarat tersebut antara lain adalah sebagai berikut ini;

1. Lini produksi bebas dari deffect (cacat produk), ini berarti rangkaian equipments yang ada pada dantotsu line harus menghasilkan produk yang bebas dari cacat. Selalu 100% hanya menghasilkan produk OK. Tentu ini sangat sulit dicapai, maka peran total quality improvement menjadi sangat penting pada step ini.

2. Lini produksi bebas dari breakdown (kerusakan equipments), ini diartikan sebagai lini produksi dantotsu wajib bebas terhadap situasi kerusakan yang mendadak di tengah proses. Syarat untuk bisa mencapai ini adalah performa mesin harus berada di titik maksimal, untuk meraihnya pada umumnya para insinyur di manufaktur menggunakan metode Maintenance.

3. Lini produksi berada dalam posisi sempurna atas kondisi 5R-nya. Ringkas, rapi, resik, rawat, rajin adalah hal yang mutlak dicerminkan dari dantotsu line ini. Ini tentu sangat sulit dicapai mengingat kombinasi antara man power (tenaga manusia) dengan machines (mesin-mesin) adalah kombinasi yang sulit dikendalikan. Budaya 5R/5S sebagai fondasi lean manufacturing wajib diterapkan pada dantotsu line ini.

Keuntungan dari memiliki dantotsu line adalah terdapatnya lini produksi yang benar-benar dapat dijadikan rujukan untuk line yang lain bisa mencapai level standar yang ditentukan. Ini tentu juga termasuk salah satu bagian dari 5S itu sendiri yaitu standardize, ada rangkaian equipments yang diciptakan dan dikontrol secara ketat untuk menjadi ideal performa. Jika ada audit datang ke pabrik anda pun dantotsu line bisa menjadi obyek untuk di tampilkan. Sangat menguntungkan.

Apakah kita bisa mencapai level seperti ini? Tentu ini adalah tantangan yang sangat sulit bagi semua pelaku atau penekun bidang industri manufaktur khususnya orang-orang shop floor. Jika di pabrik anda belum memiliki dantotsu line untuk bisa dijadikan sebagai proyek percontohan bagi line lainnya, tentu menciptakan dantotsu line adalah sebuah langkah yang sangat bagus untuk memulai sebuah upaya menuju kebaikan dan perbaikan.

Jika kita mempelajari lebih dalam tentang dantotsu line tentu tidak hanya sebatas sejauh penjelasan di atas. Lebih luas lagi dan sangat mustahil penulis menuangkannya dalam summary sederhana seperti ini. Harapan penulis setidaknya ini dapat menjadi wawasan ringkas dan menjadi langkah awal untuk berani memulai menciptakan dantotsu line di pabrik para pembaca. Mari semangat berimprovement!

Robi Cahyadi

Production Group Head

PT. Aneka Tuna Indonesia