MECHANICAL; MENGENAL AQL DALAM PROSES QC

AQL (Acceptance Quality Level) secara sederhana dapat diartikan Tingkat Penerimaan Kualitas. AQL dalam ilmu statistik dimodelkan dalam sebuah tabel, dimana ada dua buah tabel yang biasa digunakan yakni tabel sample size (tabel berisi jumlah sampling yang diambil untuk setiap range lot/batch), dan satu tabel lagi untuk tabel AQL itu sendiri. 

Asal mula penggunaan AQL tabel adalah oleh pihak militer pada perang dunia I, dimana tabel ini dipergunakan untuk mengetes hasil produksi peluru senapan yang akan digunakan pada perang. Tidaklah mungkin untuk mengecek satu persatu peluru apakah bisa berfungsi dengan baik atau tidak, karena itu kemudian dibuatlah satu tabel statistik yang bisa digunakan untuk memutuskan apakah satu lot/batch produksi peluru itu baik (berfungi dengan baik) atau tidak. Dimana tiap jumlah produk dalam satu lot yang diinspeksi diambil sampel sesuai dengan tabel di atas. 

Kemudian untuk menentukan apakah produk itu dianggap baik "PASS" dalam sebuah inspeksi digunakan kriteria seperti pada tabel di bawahnya. Dimana kriteria inspeksi tergantung pada jenis produk yang akan di inspeksi.

Akan saya coba jelaskan secara sederhana penggunaan AQL tabel ini dalam proses produk inspeksi. Semisal, saya akan menginspek pabrik permen, jumlah kursi yang akan saya inspek adalah 300 buah dalam satu lot. Level inspeksi yang akan dipakai adalah Level II, dengan AQL levelnya adalah 1.5 Mjr (Major) dan 4.0 (minor). Major dan minor adalah bobot defek (cacat) produk yang ditemukan. Maka sesuai dengan tabel di bawah ini yang sudah saya beri tanda kotak. Maka jumlah sampel yang kita ambil pada inspeksi ini adalah bernilai H.

Untuk mengetahui berapa nilai H tersebut kita lihat tabel dibawahnya dan telah saya beri juga tanda lingkaran untuk mempermudah.

Terlihat pada tabel diatas jumlah sampel kursi yang diambil berjumlah 50 pc. Sedangkan untuk mengetahui bobot AQL nya tarik garis lurus dari jumlah sampelnya dan potongkan dengan bobot yang telah ditentukan sebelumnya yakni 1.5 Major dan 4.0 minor. Maka nilai yang kita dapat adalah, untuk inspeksi 500 permen dengan menggunakan inspeksi Level II, dan AQL 1.5 Mjr/4.0 mnr, maka didapat nilai Accept 2, dan Reject 5.

Nilai Accept 2 dan Reject 5 ini adalah bobot defect yang tidak boleh dilewati/melebihi oleh bobot defect yang kita temukan dalam inspeksi. Apabila ditemukan bobot defect inspeksi melebih nilai AQL ini maka hasil inspeksinya adalah FAIL. Nilai Accept dan Reject ini bisa diartikan sederhana adalah, Accept adalah banyaknya defek Major dan Reject adalah banyaknya defek minor.

Pada contoh di atas apabila setelah inspeksi kita temukan defect Major sebanyak 2 dan defect minor sebanyak 3, maka hasil inspeksi adalah PASS (lolos). Namun bila ditemukan defect Major 6 dan defect minor 4 maka hasil inspeksi adalah FAIL (gagal).

Sumber: http://seputarqc.blogspot.com/

Refleksi; Hari Perempuan Internasional

Dai Nippon

Begitu kira-kira rakyat negeri ini dulu menyebutnya, saat mula-mula hadir ke negeri gemah ripah loh jinawi ini mereka menyatakan diri sebagai saudara timur jauh, berjanji hadirnya ke embrio negeri ini adalah untuk kemudian membebaskan rakyat negeri ini dari cengkraman penjajahan Belanda. Manis.

Tapi dalam kenyataan perjalanannya tidak demikian, di bawah kendali Dai Nippon republik ini semakin tersudut, rakyat semakin ditindas, bukan main-main jeritan rintih rakyat kala itu. Sungguh memilukan, petinggi bangsa ini tak cukup mampu dan sanggup membendung kebengisan fasisme Dai Nippon kala itu. Histeris.

Ilustrasi; Jugun Ianfu zaman Jepang

Anak-anak gadis para bangsawan Jawa, Sunda, Minang, bahkan hingga Flores dijanjikan diberikan pendidkan tinggi di Singapura, ratusan bahkan mungkin ribuan perawan-perawan molek bangsa ini dikirim ke Singapura oleh Dai Nippon, janjinya adalah pendidikan dan akan dikaryakan untuk republik. Maklum kala itu emansipasi wanita sedang bergelora dan hasrat wanita untuk mendapatkan pendidikan sedang tinggi-tingginya.

Bahkan saking takutnya agar tidak diminta paksa oleh pemerintahan Dai Nippon kala itu, banyak orang tua gadis-gadis republik ini yang merelakan melepas status gadis anaknya untuk dinikahkan dengan pria macam manapun. Dai Nippon kala itu memang mensyaratkan berupa status gadis jika ingin menjadi bagian dari mereka yang akan diberangkatkan ke SIngapura konon untuk memperoleh pendidikan tersebut. Jadi jika statusnya menikah, amanlah dia.

Kemudian faktanya tak seperti yang dijanjikan, perawan-perawan anak bangsawan ini di negeri seberang sana hanya dijadikan alat pemuas birahi tentara Dai Nippon, bahkan banyak yang dijual ke Kuching, Malaysia dan negara-negara Asia Tenggara lainnya di mana tentara Dai Nippon berada dalam operasi perang pasifik raya kala itu. Gadis-gadis molek ini disebut sebagai Jugun Ianfu, intinya fasilitas sex gratis bagi tentara Dai Nippon.

Sedikit disuntik bius, ditelentangkan di kamar jorok, telanjang dan digilir beberapa kali tentara Dai Nippon dalam satu malam. Kejam bukan? Bahkan sampai suatu saat akhirnya tibalah negeri ini merdeka, banyak diantara mereka yang tidak bersedia kembali ke asalnya masing-masing karena betapa malu dan beratnya menanggung pilu yang mendalam ini.

Melalui sepenggal kisah pilu ini dan bertepatan dengan hari internasional wanita (International Woman's Day) saya mengajak putri-putri bangsa saat ini, generasi millenial-wati saat ini untuk ingat betapa menyedihkannya masa lampau nenek moyang kalian, belajarlah dari masa lampau yang kelam, jangan pernah lacurkan diri kalian ke dalam kehinaan.

Bangkit dan cerdaslah, wanita ditakdirkan menjadi pionir pendidikan dalam babak awal pendidikan di rumah tangga. Setidaknya begini bunyi dalam sabda Nabi Muhammad SAW; “Perempuan adalah pemimpin atas rumah tangga suaminya dan anak suaminya, dan ia akan ditanya tentang mereka.” (HR Bukhari dan Muslim). Selamat hari perempuan.

Wallahua'lam bisshowab~

Malang, 8 Maret 2020

Robi Cahyadi

Mechanical: Mengenal Lean Manufacturing

Lean manufacturing is a methodology that focuses on minimizing waste within manufacturing systems while simultaneously maximizing productivity. Also known as lean production, or just lean, the integrated sociotechnical approach is based on the Toyota Production System and is still used by that company, as well as myriad others, including Caterpillar Inc. and Nike. Lean manufacturing is based on a number of specific principles, such as Kaizen, or continuous improvement.

Lean Manufacturing

Lean manufacturing was introduced to the Western world via the 1990 publication of The Machine That Changed the World, which was based on a five-year, $5 million MIT study of the future of the automobile that detailed Toyota's lean production system. Since that time, the lean principles have profoundly influenced manufacturing concepts throughout the world, as well as industries outside of manufacturing, including healthcare, software development and service industries.

The benefits of lean include reduced lead times, reduced operating costs and improved product quality, to name just a few.

Five principles of lean manufacturing

A widely referenced book, Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, which was published in 1996, laid out five principles of lean, which many in the field reference as core principles. They are value, the value stream, flow, pull and perfection. These are now used as the basis for lean implementation.

1. Identify value from the customer's perspective.Value is created by the producer, but it is defined by the customer. In other words, companies need to understand the value the customer places on their products and services, which, in turn, can help them determine how much money the customer is willing to pay.

The company must strive to eliminate waste and cost from its business processes so that the customer's optimal price can be achieved at the highest profit to the company.

2. Map the value stream.This principle involves recording and analyzing the flow of information or materials required to produce a specific product or service with the intent of identifying waste and methods of improvement. The value stream encompasses the product's entire lifecycle, from raw materials through to disposal.

Companies must examine each stage of the cycle for waste -- or muda in Japanese. Anything that does not add value must be eliminated. Lean thinking recommends supply chain alignment as part of this effort.

3. Create flow.Eliminate functional barriers and identify ways to improve lead time to ensure the processes are smooth from the time an order is received through to delivery. Flow is critical to the elimination of waste. Lean manufacturing relies on preventing interruptions in the production process and enabling a harmonized and integrated set of processes in which activities move in a constant stream.

4. Establish a pull system.

This means you only start new work when there is demand for it. Lean manufacturing uses a pull system instead of a push system.

With a push system, used by manufacturing resource planning (MRP) systems, inventory needs are determined in advance and the product is manufactured to meet that forecast. However, forecasts are typically inaccurate, which can result in swings between too much inventory and not enough, as well as subsequent disrupted schedules and poor customer service.

In contrast to MRP, lean manufacturing is based on a pull system in which nothing is bought or made until there is demand. Pull relies on flexibility and communication.

5. Pursue perfection with continual process improvement, or kaizen.Lean manufacturing rests on the concept of continually striving for perfection, which entails targeting the root causes of quality issues and ferreting out and eliminating waste across the value stream.

The eight wastes of lean production

The Toyota Production System laid out seven wastes, or processes and resources, that don't add value for the customer. These seven wastes are: 

1. unnecessary transportation; 
2. excess inventory; 
3. unnecessary motion of people, equipment or machinery; 
4. waiting, whether it is people waiting or idle equipment; 
5. over-production of a product; 
6. over-processing or putting more time into a product than a customer needs, such as designs that require high-tech machinery for unnecessary features; and 
7. defects, which require effort and cost for corrections. 

Although not originally included in the Toyota Production system, many lean practitioners point to an eighth waste: 

Waste of unused talent and ingenuity. 

Seven lean manufacturing tools and concepts

Lean manufacturing requires a relentless pursuit of reducing waste. Waste is anything that customers do not believe adds value and for which they are not willing to pay. This requires continuous improvement, which lies at the heart of lean manufacturing.

Other important concepts and processes lean relies on include:

1. Heijunka: production leveling or smoothing that seeks to produce a continuous flow of production, releasing work to the plant at the required rate and avoiding interruptions. 
2. Kanban: a signal -- either physical, such as tag or empty bin, or electronically sent through a system -- used to streamline processes and create just-in-time delivery. 
3. Jidoka: A method of providing machines and humans with the ability to detect an abnormality and stop work until it can be corrected. 
4. Andon: A visual aid, such as a flashing light, that alerts workers to a problem. 
5. Poka-yoke: A mechanism that safeguards against human error, such as an indicator light that turns on if a necessary step was missed, a sign given when a bolt was tightened the correct number of times or a system that blocks a next step until all the previous steps are completed. 
6. 5S: A set of practices for organizing workspaces to create efficient, effective and safe areas for workers and which prevent wasted effort and time. 5S emphasizes organization and cleanliness. 
7. Cycle time: How long it takes to produce a part or complete a process

CURHAT: PENGALAMAN IKUT TES CPNS 2019

Jumat, Februari 2020 menjadi hari di mana untuk pertama kalinya saya mengikuti tes SKD (Seleksi Kompetensi Dasar) di Graha Unesa Surabaya yang diadakan oleh BKN (Badan Kepegawaian Nasional). Saya melamar untuk formasi Instruktur Pertama di UPT BLK Singosari, Kab. Malang, Jawa Timur. Total pelamar di formasi tersebut sebanyak 168 peserta dan hanya dibutuhkan satu orang saja.

Ilustrasi: Tes SKD CPNS

Pada dasarnya saya tidak pernah benar-benar berniat untuk menjadi PNS, ini harus digarisbawahi karena saya paham betul betapa sulitnya bisa tembus ke arah sana. Toh saat ini saya juga sedang berprofesi dan menghasilkan nafkah untuk keluarga, bukan seorang penganggguran. Yang saya lakukan hanyalah sebatas mengalir mengikuti irama saja, kok ndilalah iramanya berbunyi saya harus ikut tes tersebut. Ya anggap saja berpetualang untuk mendapatkan teman atau pengalaman.

Tiba di Surabaya tepat sebelum sholat jumat dimulai, kebetulan saya berangkat lebih awal sebagai antisipasi agar tidak terlambat. Setelah melangsungkan sholat jumat di sekitar kampung dekat lokasi tes, saya langsung menuju Graha Unesa untuk registrasi. Di sana saya banyak menemukan orang-orang yang berjumpa dengan teman lamanya di bangku kuliah, mereka saling tas-tos hai-hai. Tak satupun teman kuliah saya yang berada di lokasi tersebut menjadikan suasana seperti asing.

Untungnya saya bukan tipe orang garing yang gak bisa membuat suasana menjadi cair, anak mesin gitu lah ketemu sesama anak mesin sekalipun beda almamater pasti langsung hip-hip hura. Saya kenalan dengan banyak orang, mereka berlatar belakang macam-macam, ada yang alumni ITN sudah kerja di PT Tjiwi Kimia Tbk, ada yang fresh graduate ITS masih nganggur, ada yang dari Widyagama Malang sudah kerja jualan mi ayam, bahkan ada pula yang dari Universitas Muhamadiyah Jember yang konon berangkat ikut tes hanya karena melegakan paksaan orang tua. Variatif!

Singkat cerita setelah regristasi dan verifikasi dinyatakan oke seluruh peserta di sesi tiga yang berjumlah 600-an orang ini diperbolehlan melangsungkan SKD di lantai tiga Graha Unesa. Kesan pertama tentu kemegahan, nuansa penuh ornamen kearifan lokal di ballroom utama Graha Unesa menjadikan rasa percaya diri semakin menguat. Btw, saya tak pernah belajar atau menyiapkan apapun dalam rangka menghadapi SKD ini. Pokoke ngalir.

Soal demi soal terjawab, tinggal klik, soal TWK saya lalui dengan mudah gak perlu coretan di kertas buram, soal TIU sedikit perlu memakai coretan di kertas buram, terakhir soal TKP sumpah ini ngeselin banget, kebanyakan kata-kata dan bagi orang yang malas baca pasti mudah muak dengan soal macam ini. Tapi karena untuk mendapatkan jawaban yang tepat harus dibaca ya mau tidak mau perlahan tapi pasti ya baca soal dan jawab dengan selesai. Setelah 90 menit berlalu akhirnya selesai juga tes SKD ini. Klik selesaikan tes dan dapat hasilnya, lega.

Kenapa lega? Karena saat saya intip samping kiri saya dia cuma dapat skor 271 (Widyagama Malang nih anak), sementara di kanan saya cuma dapat skor 321 (UB Malang nih anak). Saya sendiri UI-45 dapat skor 360 lebih doooong. Keren nih menurut saya, ketawa sendiri dalam hati karena memang target saya pribadi hanya menang atas kompetitor yang duduk di samping kanan dan kiri saya. Ndak usah muluk-muluk lah, segitu saja sudah cukup memuaskan hati pribadi kok dan menjadi obat lelahnya perjalanan naik motor dari rumah ke Surabaya.

Setelah semua prosesi SKD selesai, saya turun ke lantai dasar untuk melihat update hasil tes seluruh peserta yang hadir di sesi tiga tersebut, btw BKD Jatim keren memang pelayanannya dengan menyediakan semacam cafetaria dan layar monitor besar yang mengupdate hasil tes peserta, wuiiikk, ada yg dapat skor tertinggi di atas 400, gilak nih anak pasti niat banget. Setelah telaten mengurutkan, gak nyangka nama saya ternyata bertengger di papan atas, haha. Kok papan atas? Ya logikanya saja dari 600 peserta di sesi itu jika diasumsikan 200 terbawah adalah papan bawah, 200 atasnya adalah papan tengah, maka saya yang berada di posisi 67 adalah papan atas dong. Logis kan?

Setidaknya lagi nih, lagi-lagi setidaknya (wong namanya menghibur diri sendiri), namanya juga papan atas ya kan, dalam dunia kompetisi sepak bola di kompetisi elit negara-negara di Eropa namanya papan atas itu ya bukanlah tim medioker atau bahkan tim yang masuk kategori degradasi classified. Terakhir, semoga ini menjadi cerita yang menarik dan menghibur semuanya khususnya diri saya sendiri, mari kita nantikan apakah tim papan atas ini terus berlanjut ke UEFA Champions League. Ck!